蓄熱式熔鋁爐再生燃燒技術可將煙氣排放溫度
國內鋁加工行業的蓄熱式熔鋁爐采用傳統加熱技術，其能耗一般在750,000千卡/噸左右。 在國外，每噸鋁的能耗一般低于550,000千卡。 因此，國內鋁熔爐的節能潛力仍有很大空間。 判斷蓄熱式熔鋁爐的能耗和是否節能，從兩個方面來看，一是熔化速率，二是熔爐熱效率。
熔化速率是指每單位時間熔池體積的熔化量（生產率）。 蓄熱式熔鋁爐爐子加熱得越快，爐子的熔化速率就越高。 爐生產率越高，熔化速率越高。 單位熱量消耗越低。 爐子熱效率是鋁在加熱和熔化時吸收的熱量與供給爐子的熱量之比。
為了降低能耗，應盡可能提高爐子的生產率。 另一方面，廢氣的廢熱應該完全回收。 同時，在燃燒裝置上進行燃料和燃燒空氣的自動比例調節，以防止空氣量過大或不足。 減少爐子的蓄熱和熱量損失，減少爐門開啟等輻射熱損失。 早期（現在是一些）鋁熔爐通常直接從爐煙氣中排出，煙氣溫度高于750℃。
為了減少煙氣所帶來的熱量損失，人們在排氣管上安裝了一個熱回收裝置，即一個空氣熱交換器，以將燃燒空氣預熱到一定溫度（約200℃）參與 燃料的燃燒，但熱交換裝置后的排放溫度仍高于500°C。
蓄熱式熔鋁爐再生燃燒技術可將煙氣排放溫度降至150℃以下，燃燒空氣溫度預熱至700℃以上，大大減少了煙氣中的熱量，大大提高了爐內的熱效率。 。 大大降低了燃料消耗，實現了節能的目的。
根據工業爐的熱原理，蓄熱式熔鋁爐燃燒空氣溫度每升高100°C，燃料可節省約5％的燃料; 每降低100°C的煙氣溫度，可節省約5.5％的燃料。 因此，采用再生燃燒技術可以節省25％以上的換熱器回收裝置。
如果您需要幫助，可以立即撥打我們的服務熱線！
